Uno dei concetti più difficili da far comprendere agli imprenditori delle PMI italiane, indipendentemente dal fatto che abbiano abbracciato la Lean o meno, è il vantaggio della stabilità del lavoro o, meglio, il notevole danno che provocano le continue interruzioni e irregolarità lungo la linea produttiva.
Ad esempio, molto spesso avvengono degli stravolgimenti del piano di produzione solo per soddisfare l’esigenza di un cliente che ha un’urgenza, senza considerare l’impatto che questo soddisfacimento ha in termini di costo aggiuntivo. La perturbazione, infatti, crea un effetto a catena che necessita di tempo per essere assorbito, tempo nel quale la macchina produttiva non lavora nella maniera ottimale, generando inefficienze e possibili non conformità qualitative.
Ma non è sufficiente neutralizzare la instabilità “macro”, come, ad esempio, la modifica al piano di produzione di qui sopra. Anche la mancanza di uno standard operativo lungo una singola postazione di lavoro genera delle piccole fluttuazioni del processo produttivo che tendono a minarne l’efficienza (intesa come ottimizzazione delle risorse in input) e l’efficacia (intesa come la produzione al primo colpo di prodotti perfettamente conforme agli standard aziendali e / o alle richieste del cliente).
A questo proposito è importantissimo la stesura delle procedure operative, le ben note SOP (Standard Operation Procedures), da redigere in forma sintetica ma completa e da affiggere sul posto di lavoro. Troppe volte ho visto imprenditori in difficoltà perché l’operaio detentore del know-how aziendale ha lasciato l’azienda, seminando il caos e il panico nel reparto nel quale lavorava.
E, come se non bastasse, distruggendo valore.
